D'r binne ferskate nammen ôfhinklik fan it type ferve dat brûkt wurdt, bygelyks de primerjas wurdt de primercoat neamd, en de finishcoat hjit de finishcoat.Algemien is de coating krigen troch coating is relatyf tinne, oer 20 ~ 50 microns, en de dikke pasta coating kin krije in coating mei in dikte fan mear as 1 mm op in tiid.
It is in tinne laach fan plestik bedekt op metaal, stof, plestik en oare substraten foar beskerming, isolaasje, dekoraasje en oare doelen.
Hege temperatuer elektryske isolaasje coating
De dirigint makke fan koper, aluminium en oare metalen is bedekt mei isolearjende ferve of plestik, rubber en oare isolearjende mantels.Dochs binne isolearjende ferve, plestik en rubber bang foar hege temperatueren.Yn 't algemien, as de temperatuer boppe 200 ℃ komt, sille se har isolearjende eigenskippen sammelje en ferlieze.En in protte triedden moatte wurkje ûnder hege temperatuer, wat moatte wy dwaan?Ja, lit de hege temperatuer elektryske isolaasjecoating helpe.Dizze coating is eins in keramyske coating.Neist it behâld fan de prestaasjes fan elektryske isolaasje by hege temperatueren, kin it ek nau "feriene" wurde mei de metalen draad om "naadloos" te berikken.Jo kinne wrap de tried sân kear en acht kear, en se sille net skieden.Dizze coating is tige dicht.As jo ​​it tapasse, sille twa triedden mei in grut spanningsferskil botse sûnder ôfbraak.
Hege temperatuer elektryske isolaasjecoatings kinne wurde ferdield yn in protte soarten neffens har gemyske gearstalling.Bygelyks, boron nitride of aluminium okside of koper fluoride coating op it oerflak fan grafyt dirigint hat noch altyd goede elektryske isolaasje prestaasjes by 400 ℃.It emalje op 'e metalen tried berikt 700 ℃, de fosfaat basearre anorganyske bindemiddel coating berikt 1000 ℃, en de plasma spuite aluminium okside coating berikt 1300 ℃, dy't allegearre noch hanthavenje goede elektryske isolaasje prestaasjes.
Hege temperatuer elektryske isolearjende coatings binne in protte brûkt yn elektryske krêft, motoren, elektryske apparaten, elektroanika, loftfeart, atoomenerzjy, romtetechnology, ensfh.

Neffens FNLONGO's klassifikaasje fan thermyske spuitcoatings kinne coatings wurde ferdield yn:
1. Wear resistant coating
It omfettet adhesive wear bestendig, oerflak wurgens wear bestendig en eroazje bestendig coatings.Yn guon gefallen binne d'r twa soarten slijtbestindige coatings: lege temperatuer (<538 ℃) slijtbestindige coating en hege temperatuer (538 ~ 843 ℃) wearbestindige coatings.
2. Heat resistant en oksidaasjebestendig coating
De coating omfettet coatings tapast yn hege-temperatuer prosessen (ynklusyf oksidaasje sfear, corrosive gas, eroazje en termyske barriêre boppe 843 ℃) en smelte metalen prosessen (ynklusyf gesmolten sink, raand aluminium, gesmolten izer en stiel, en raand koper).
3. Anti atmosfearyske en immersion corrosie coatings
Atmosfearyske korrosysje omfettet korrosje feroarsake troch yndustriële sfear, sâltsfear en fjildsfear;Immersion corrosie omfettet korrosje feroarsake troch drinkend swiet wetter, net drinkend swiet wetter, hyt swiet wetter, sâlt wetter, skiekunde en itenferwurking.
4. Conductivity en ferset coating
Dizze coating wurdt brûkt foar conductivity, ferset en shielding.
5. Weromsette dimensional coating
Dizze coating wurdt brûkt foar izer-basearre (machinable en grindable koalstof stiel en corrosie resistant stiel) en non-ferro metalen (nikkel, kobalt, koper, aluminium, titanium en harren alloys) produkten.
6. Gap control coating foar meganyske komponinten
Dizze coating is grindable.
7. Chemical resistant coating
Gemyske corrosie omfettet korrosje fan ferskate soeren, alkalis, sâlten, ferskate anorganyske stoffen en ferskate organyske gemyske media.
Under de boppesteande coating funksjes, wear-resistant coating, waarmte-resistant en oksidaasjegebrûk bestendig coating en gemyske corrosie resistant coating binne nau besibbe oan metallurgyske yndustry produksje.

Bygelyks, úsPC en PMMA produktenfaak brûke coating.
In protte PC- en PMMA-produkten hawwe hege oerflakeasken, dy't oer it algemien optyske easken binne.Dêrom moat it produkt oerflak wurde coated om krassen te foarkommen.